球化不良是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一。球化不良表现在铸件断口上（一般多观察浇冒口断口），有大块黑斑或明显可见的小黑点；敲击铸件发出的声音不清脆；金相显微组织上有较多的厚片状石墨，有少量球状、团状石墨，或枝晶石墨（有时球化不良在金相上还有一个特征，即在厚片状石墨丛中，个别球状石墨反而还很圆整）。

产生球化不良的原因，总的来讲皆由以下三大类因素所影响：残留镁量或稀土量过低（但稀土含量过高时，则石墨圆整度变差，铸件易产生白口及缩松）；孕育作用不强或衰退；干扰元素过高。

但在实际生产过程中，产生球化不良的因素很多，有技术上的问题、有操作上的问题、也有管理上的问题。

1.球化剂质量差  

球化剂中Mg、RE含量经化验虽达到质量要求，但因熔炼技术不佳，含MgO较高（球化剂中含MgO＞1％，对球化质量就可能有影响），MgO对提高球化质量几乎没有作用，反而使球墨铸铁易产生夹渣缺陷；球化剂里含Ca等元素少，球化处理时反应激烈，Mg烧损较多。

防止措施：不使用质量差的球化剂（要对供应商、生产厂家进行考察，先少量购进，试用后再批量购买）。球化剂放置时间过长，易受潮氧化。

2.炉前球化处理操作不当 

球化剂倒入铁液包堤坝挖坑里后，未摊平拍实；表面覆盖物少，或覆盖层薄，或未填满球化剂块缝隙，冲入铁液后，不仅外露球化剂马上熔化反应，同时铁液大量进入球化剂块缝隙里，直接熔化球化剂或把球化剂冲起漂浮铁液表面，反应过早过快，Mg烧损较多。

防止措施：把倒入包底凹坑里的球化剂摊平、适当舂实，再把上面覆盖的孕育硅铁摊平并适当舂实，表面覆盖适当量的球墨铸铁屑（舂实）或一定厚度的球墨铸铁板。这样不仅把合金的缝隙填满，且有一定厚度覆盖层。

3.原铁液含硫量高  

硫是主要反球化元素，含硫量高会严重影响球化质量，当原铁液中的wS＞0.06％时，即便是加入较多的球化剂，也很难得到合格的球墨铸铁质量。在球化处理过程中，球化剂中的Mg，首先与铁液中的S起化学反应，生成MgS的熔渣，剩余的Mg才起到球化作用，RE同样如此。由于球化元素少，所以影响了球化质量。铁液含硫量高，即便加入大量的球化剂，如果浇注时间过长，扒渣不净，还会发生“返硫”现象，影响浇注到后期的铸件质量。原铁液中硫的主要来源是：使用了含硫量高的焦炭或新生铁。

防止措施：使用含硫量低的生铁及回炉料和焦炭；掌握好球化剂加入量与原铁液含硫量的关系；炉前及球化处理过程中采取脱硫措施（往焦炭上喷洒石灰水、电炉脱硫较为容易、球化包内加入碱面或烧碱）。

4.接铁液浇包放置不当   

出铁时铁液直接冲到压在凹坑里的球化剂上，不仅把覆盖物冲跑，而且使合金块直接受到高温铁液的冲击，或过早熔化激烈反应，或迅速漂浮至铁液表面，在铁液表面熔化烧损被空气吸收，减低了铁液对Mg的吸收率。

防止措施：放置好铁液包的位置，避免铁液直接冲击到合金上，让铁液平稳、快速的淹没合金并瞬时达到一定的深度，延长合金上浮的路程，便于合金充分被铁液吸收。

5.开始出铁液慢    

如果开始出铁液过于缓慢，液面在包内上升的速度慢，当铁液淹没合金后，表层部分合金就开始熔化反应，并接着上浮，由于合金表面与铁液表面距离短，合金没来得及熔化就大量的漂浮于铁液表面，Mg在铁液表面熔化烧损被空气吸收而损耗掉，降低了铁液对Mg的吸收率。

防止措施：对于冲天炉来讲 前炉缸内要存有充分的铁液，出铁前首先把堵塞出铁口周围的泥巴铲净，出铁时快速打开出铁口 ，让铁液很快达到铁液包容量深度的2／3（即一定深度），此时的球化反应，由于合金表面距离液面距离大，合金在铁液里上浮时，经过的路程长，合金边上浮、边熔化 、边被铁液充分吸收，球化剂中的球化元素Mg的吸收率高，球墨铸铁质量好。电炉出铁更为方便，开始快速出炉，当反应剧烈时慢速出铁或停止出铁，在反应平稳时继续出铁至要求量，如果反应平稳，尽可能先快后慢（中间不停）的一次出完。

6.装加球化剂过早或堤坝凹坑内铁液未倒净  

浇注后，红热的浇包底部，温度高于900℃。如果马上装球化剂，Mg、RE在高温的烘烤下损耗一部分（有冒烟现象）；若堤坝凹坑内铁液未倒净，Mg的损耗更多；另外过热的预热温度也会促使球化剂的过早熔化。

防止措施：让浇包冷却降温一段时间，在出铁液之前装球化剂，同时，浇注后及时把浇包内剩余的铁液倒干净，并把包内的熔渣扒干净。

7.球化铁液温度过低 

球化铁液温度低于1390℃时，合金不易熔化，球化反应不完全，球化级别难以达到要求。球化剂在上浮过程中，由于铁液温度低，不能迅速地把球化剂熔化吸收，致使球化剂上浮到铁液液面熔化燃烧。

8.球化铁液温度过高   

球化铁液温度过高，覆盖剂以及球化剂熔化速度过快，由于纯Mg的密度为1.74g／㎝3，熔点651℃，沸点1105℃，即便是由于Mg与Si化合提高了合金的熔点，但也低于1400℃，更何况球化温度常在1490~1520℃，有的可能会更高一些。根据铸件的大小和铸件壁的厚薄，确实需要提高球化温度时，也要采取相对“低温处理高温浇注”的措施。另外，铁液温度过高，铁液往往氧化严重，由于Mg和RE易与氧化物产生化合反应，高温使得Mg、 RE的大量损耗和蒸发，降低了吸收率。

9.球化剂块度小、碎末多   

当球化剂块度碎小、碎末多时，虽然球化处理方法一样，但由于合金块之间没有空隙，熔化反应只能是剥皮式地缓慢逐层进行，若按同样的步骤去浇注，可能会出现前几箱球化不良，后几箱球化尚好的现象。

防止措施：根据铁液包的大小即球化处理铁液的多少，而选择球化剂块度的大小。碎末过多时需要过筛处理；如果球化反应过慢，可用钢钎穿过铁液捣几下所装的合金，让铁液钻入合金里，以便加快球化反应。

10.球化剂块度过大   

球化剂块度过大，在边上浮边熔化过程中，没有及时的被铁液吸收，而是漂浮到铁液表面熔化燃烧，散发到空气中而浪费掉。球化剂块度的选择，是根据铁液包的大小即球化铁液的多少而确定的。