球化剂在进行使用的过程中关键是为了获得球形石墨生铁而加入铁液里的一些金属或合金。中国普遍使用的是硅铁稀土镁球化剂。使生铁里的石墨结晶成球形的添加物，此谓“球化剂”。“球化剂”主要成分是球化元素，如Mg、Ce、Ca等。

球化剂里的球形石墨是生铁铁液经球化处理后成的，使其强度大大高于灰铸铁，韧性优于可锻铸铁，同时还能保持灰铸铁的一系列优势。但球墨铸件溶炼时所采用的“球化剂”能增加焊缝产生“白口”和淬硬组织的趋势，使焊缝及热影响区(特别是熔合区)引起裂痕。故球墨铸件的焊接性会比灰铸铁更差。

生铁锻造行业；含镁量4%、5%、5.5%属于低镁球化剂，RE在1%－2%之间，多用于中频炉冶炼、低硫铁液的球化解决。其具有球化反映和缓、球化元素便于充分吸收的优势。含镁量6%、7%属中镁系列球化剂，多用于熔铝炉、电炉双连冶炼，或中频炉冶炼珠光体型铸态球墨铸件铸件。

球化剂依据铸件厚度和原钢水含硫量，确定合适的球化剂加入量，适用范围广，球化工艺广泛。高镁系列球化剂，适宜熔铝炉冶炼、含硫量0.06%－0.09%的铁液，加入量在1.6%－2.0%之间。低铝球化剂应用于容易产生皮下气孔缺陷的铸件，以及对铁液含铝量有要求铸件。

纯Ce、纯La制造的球化剂，球化处理后铁液纯粹夹杂物少、石墨球圆整。钇基重稀土制造的球化剂适用于大断面铸件，减缓球化衰落、避免小块石墨。含Sb球化剂用以珠光体型球墨铸件。低硅球化剂适用于使用大量回炉料的铸造工厂；镍镁球化剂则用于高镍马氏体球墨铸件。

合适的球化元素残余量能使石墨充足球化且不产生渗碳体。球化元素残余量取决于球化剂构成、球化元素在铁水里的吸收率、铁水里影响元素含量及其球化剂加入量。确定球化剂加入量应注意下列一些因素。

不管采用何种球化剂,首先要了解球化剂中镁的吸收率。不同的球化剂以及不同加人方法会让镁有不同的吸收率。前面已经阐述了镁吸收率的大概范畴。可以根据预估吸收率并结合实际化验分析数据计算球化剂加入量。稀有元素的吸收率很稳定,高铈稀土有一定球化功效，低铈稀土主要用于中合影响元素有害作用。选用稀土镁球化剂时镁残余量能够降低0.01%-0.02%。